Ａ社様では従来、梱包にバラ緩衝材を使用されていましたが、梱包状態（見た目）が良くないうえに送り先様からも処理に困るという声がありました。また、在庫スペースを多くとってしまうため繁忙期には在庫管理に苦労されていました。
パックウェルでは、オンデマンドで緩衝材を製造できるエアー緩衝材製造機をご提案。資材の省スペース化につながり、コスト面でも資材コスト40％ダウンを実現しました。１ケースから約20袋分ができるので以前より発注頻度を削減でき、在庫管理のお悩みを減らすことができました。
製品情報はこちら ▶︎

Ｂ社様でもバラ緩衝材を使用されており、コストと保管在庫スペースを削減したいというご希望がありました。また、横持が大変であるというお悩みをお持ちでした。
パックウェルではＢ社様の現場の状況を検討した結果、Ａ社様と同様にエアー緩衝材製造機をご提案しました。
その結果、従来と比較して資材コストの50％削減という成果を上げることができたばかりか、資材の省スペース化を実現することができました。
さらに横持が不要になったことで、人や物の動きの効率化を図ることが可能となり、業務改善につながりました。
製品情報はこちら ▶︎

Ｃ社様では、新聞紙を使った手作業での梱包作業を行っており、作業効率を上げたいとお考えでした。
パックウェルから紙緩衝材の自動製造機X-FILL Aをご提案したところ、カット＆ホールド機能で手作業の負担が軽減されました。デジタル表示で定量化できる紙緩衝材製造機の導入で、作業工程の半分の作業をカバーできるようになりました。
しかも新聞紙と比べて半分の資材サイズで梱包できるようになったばかりか、スピードも２〜３倍に上がり、パート従業員１名を別工程に配置できるようになりました。午前出荷分に載せる数が増え、出荷ペースは20％アップしたとのことです。
製品情報はこちら ▶︎

Ｄ社様は環境に配慮した梱包資材を求められており、作業性を含めたトータルでのコストダウンが課題でした。
そこでパックウェルでは紙緩衝材自動製造機X-FILL Aをご提案。自動排出＆カットでの生産性向上、定量排出によって資材の過剰使用を抑えられる点をお勧めしました。
以前に使用していたボーガスペーパーと比較すると、人手でちぎる、丸めるの作業がなくなり、生産性が25％向上。一定の適正な資材使用量を保つことによって、使用量も20％削減できました。
製品情報はこちら ▶︎

Ｅ社様では、他社製の紙緩衝材製造機を使われていましたが紙詰まりが多く、その度に機械を止めて自分たちで直していました。また操作パネルの使い勝手にもご不満がありました。
パックウェルは解決策として、紙緩衝材自動製造機X-PAD+をご提案。実際に使っていただいたところ、繰り出しスピードが速くなり、資材のセットも以前に比べ容易であると評価をいただき採用となりました。導入から半年を経過して、紙詰まりの報告はゼロとのこと。
また、以前の機械よりもコンパクトで省スペースになるという効果もあったそうです。
製品情報はこちら ▶︎

Ｆ社様では不定形で重量のある製品を安全に輸送するため、木枠梱包を採用していました。しかし緩衝性や固定性、梱包品質への懸念もあり、環境への配慮も課題でした。
そこでパックウェルでは、従来の木枠梱包からポリウレタンの発泡緩衝材＋段ボールケースへの変更をご提案しました。発泡緩衝材は、被包装物の形状に合わせた梱包材を生成できるため、緩衝性や固定性が改善し、梱包材・緩衝材の使用量も低減することができます。
結果的に資材コストは４分の１にダウン！ 処理する梱包材の量を大幅に削減でき、環境にも配慮したうえで物流オペレーションの改善も達成。作業時間短縮やスペース削減など、トータルコストダウンを実現しました。
製品情報はこちら ▶︎

Ｇ社様では通信販売の商品を発送する際、封かんにＯＰＰテープを使用していました。しかし世界的な脱プラスチックの潮流を受け、脱プラと作業性アップという課題を両立できるソリューションを模索されていました。
パックウェルでは自動ガムテープディスペンサーBP555とガムテープ（水テープ）のシステムをご提案。粘着テープとは異なり、重ね貼りやリサイクルが可能で生産性の高いガムテープは、アマゾンなど大手流通企業にも採用されている梱包システムです。
ＯＰＰテープからガムテープに変えたことで大幅な脱プラスチックを実現。さらにディスペンサー（自動繰出し機）を併用することで、作業面でも手貼りするより生産性が高まり、作業者の負担も軽減することができたのです。
製品情報はこちら ▶︎